El Grupo Saceem fue el principal constructor de la planta de UPM II
El grupo uruguayo Saceem fue responsable de la mayor parte de la construcción de la nueva planta de UPM en Durazno que se inauguró oficialmente este martes 6 de junio en Pueblo Centenario y marcó un nuevo hito en su historia, con cifras récord en varios aspectos.
La magnitud de la obra involucró un equipo que representó una cifra 2,5 veces más grande del que dispuso la empresa para la construcción de la primera planta e implicó 3.672.496horas hombre en UPM Paso de los Toros. Estuvo integrado por grupos de profesionales, administrativos y mandos con roles fundamentales, todos de origen local, lo que dejó en claro la valía de esta clase de emprendimientos para el empleo y la mano de obra uruguaya.
Saceem participó en la construcción de la planta de tratamientos de efluentes, en los puentes de tuberías, y en la planta de secado de pulpa.
En lo que respecta a obras eléctricas y de instrumentación, fueron más de 1.100 km de cable instalados y más de 35.000 conexiones realizadas. Las obras civiles requirieron 116.700 m3 de estructuras de hormigón, el montaje mecánico incluyó más de 20.000 toneladas de equipos y estructuras metálicas y se ejecutaron más de 400.000 m2 de pavimentos. Se involucró a más de 1.200 colaboradores directos en pico de obra.
La planta de efluentes es una instalación destinada al tratamiento de los generados a partir de la elaboración de celulosa, y se compone de un ecualizador, reactores biológicos y clarificadores secundarios. Implicaron la utilización de 36.000 m3 de hormigón y casi 7.000 toneladas de acero.
Además de la aplicación de tecnologías innovadoras para la mejora de la gestión en obra, se dedicó casi un millón de horas de trabajo con recursos nacionales para la concreción del proyecto. Implicó la ejecución de una batería de piletas contiguas, la cámara de mezclado y las correspondientes cámaras de bombeo.
Asimismo, se lograron cifras mucho mayores de insumos que los utilizados en la construcción de la primera planta de UPM. Esta obra es una planta impactante por sus dimensiones e involucró un mayor número de recursos humanos locales y mayores estándares de calidad, cuidado y control del medio ambiente, como de seguridad en los procesos. La empresa también desarrolló piezas especialmente para este proyecto y puso en marcha nuevas ideas y avances tecnológicos de primer nivel.
Para los puentes de tuberías, se utilizaron y se montaron 8.000 toneladas de estructura metálica, suministradas por Brafer Construçoes Metálicas. En total, la construcción de estos puentes implicó el montaje de 317 bloques para completar un recorrido de 6,5 km en la nueva plata.
Un dato para destacar es que, en sus 180.000 horas de trabajo, el equipo en obra cumplió un excelente desempeño en seguridad laboral y en materia ambiental, recibiendo múltiples reconocimientos.
A su vez, la máquina de secado de pasta de celulosa implicó 420.000 horas hombre y un montaje de 9.100 toneladas.
Grinor responsable de bases y pavimentos
Grinor ejecutó obras que incluyeron y cubrieron todos los materiales, servicios y accesorios necesarios y relativos a la Construccion de Areas Pavimentadas en Hormigón, y Carpeta Asfálica del Contrato Vial del proyecto Taurus de UPM.
Las bases de los pavimentos implicaron mas de 60.000 m3 de Base Granular, y 27.000 m3 de Bases Granulares Cementadas El pavimento de hormigón, tanto para accesos al predio, caminería interna, como áreas de maniobras alcanzaron una superficie de 145.000 m2.
El área cubierta con pavimento flexible para zonas de acopio de insumos para la planta implicaron la más de 100.000 toneladas, en un área de 400.000 m2.
Uno de los principales desafíos de la empresa fue implementar de forma eficiente los modelos topográficos automatizados, a los equipos pesados de extendido de materiales.
De esta forma se logró un gran rendimiento y perfectos acabados en relación con el proyecto ejecutivo de caminería interna y zonas de circulación, para lo cual se contó tanto con una nueva planta de elaboración de materiales asfálticos, como con equipos de estabilización en territorio.
La ejecución se llevó a cabo tanto en jornadas diurnas como nocturnas, ajustándose al resto de actividades de construcción y puesta en marcha de otros emprendimientos dentro de la planta.
Se estipularon estrictos controles de calidad y medio ambiente que fueron desarrollados por la empresa, contando con laboratorio de suelos, hormigón y mezcla asfáltica en el sitio.
Siendo este aspecto muy importante, para verificación de la calidad lograda y ajuste de procedimientos necesarios, ante las variadas características de los insumos utilizados.